(資料圖片僅供參考)

各組裝線配備了智能機器人，實現柔性壓裝、高精度自動擰緊、轉線搬運等功能，減少人員配置，保證產品質量；裝配線選用高精度擰緊工具、壓裝設備、測量系統，同時配置了集成照相視覺防錯，達到整線防錯率100%，保證產品質量和裝配過程準確無誤，實現裝配零缺陷……“五一”節假日期間，記者走進蜂巢易創揚中產業園區，在傳動生產車間，自動化生產線有序運轉，為訂單交付開足馬力。

蜂巢生產車間。 陳怡帆 攝

現場工作人員告訴記者，目前園區車間的自動化生產已經達到90%，車間以ERP、MES系統為核心，通過各管理系統的高度集成，實現了車間內部與顧客方、供方系統及研發端的數據交互。此外，全線每個工位配置IPC電腦，與MES系統集成，實現工位可視化管理；應用智能傳感器、RFID等技術，與MES系統實時交互，對線體質量數據、物料批次、工位異常、庫存等信息進行采集、監控、預警，使物料配送智能可控，質量數據全面追溯。

步入江蘇美科太陽能科技股份有限公司揚中生產基地二期分揀車間，12條自動化生產線正有序地篩選、整理、打包硅片。偌大車間內，記者只看到五六個工人穿梭其間。該公司生產副總劉傳君介紹，車間上線了脫膠清洗分選一體的全自動智能化生產線，不少崗位實現了智能機器替代，以前一條生產線需要7-8個工人，現在1個工人可以管4-5條生產線，大大節約了人工。同時，全自動生產線應用高清識別模組，自動挑選分級，提升了硅片分揀效率，也降低了分揀過程中人為造成的硅片損耗，有效地降低了企業生產成本。

目前，該企業智能化裝備已占所有設備95%以上，生產制造過程中運輸、制造、檢測、倉儲等多環節實現智能化控制，極大提升了設備的產能利用率和單產效率。

在開美數字技術（江蘇）有限公司的生產車間，一條全自動生產線躍然眼前，車間內只聽到機器轟鳴聲，寬敞的車間內只有幾名工作人員正在檢查生產進度，公司總經理胡明亞告訴記者，一套開關柜殼體從下料到成型只需要半個小時，一天可以生產300-400套，殼體的折疊、成型則交給機械臂完成，由于操作性和靈活度很高，大家伙也干得了“細致活”。（陳怡帆 童本寬）

關鍵詞：